烧结产生的原因：过去的炼铁只能将开采后的铁矿石大块筛出入炉使用，细粉无法入炉使用，到处摆放的都是。于是，慢慢高品位铁矿石大块慢慢的变少，铁矿石细粉堆的慢慢的变多。多年后，开始设想能否将铁矿粉利用起来，研究出烧结的方法来利用铁矿粉。

  铁矿粉烧结就是将细粒含铁物料与燃料、熔剂特殊的比例来配料，再加水湿润、混匀和制粒形成混合料，布料于烧结设备上，通过点火、抽风，借助燃料燃烧产生的高温和一系列物理化学变化，生成部分低熔点物质，并软化熔融产生少数的液相，将铁矿物颗粒粘结起来，冷却后，固结成为具有一定强度的多孔块状产品-烧结矿。烧结生产经历了固相反应、液相生成和凝固接的过程。

  烧结矿是一个由多种矿物组成的复合体，由含铁矿物及脉石矿物组成的液相粘接而成，铁酸钙、铁酸一钙为粘结相，其强度和还原性都好。硅酸盐、铁橄榄石、铁酸二钙为粘结相还原性差。

  烧结矿的强度、还原性与铁矿石自身的强度、还原性有关。铁矿石的强度好、还原性好，烧结矿的强度、还原性相对也好。赤铁矿、磁铁矿自身强度都较好，褐铁矿、菱铁矿强度差，还原性好。烧结矿的气孔率和还原性的关系，气孔率大，还原性好，但强度差。

  铁矿粉的粒度组成、矿物组成等直接影响烧结矿的质量及产能。不同铁矿石对烧结矿的质量及产能都有影响。单种铁矿粉烧结性能较差，需要不同的矿种组成不同的矿物，有较好的烧结性能。粒度组成对烧结质量及产能都有影响，粒度太大，混匀效果差，成分易偏析，烧结易产生生矿及强度差，粒度太细，影响烧结产能。

  提高碱度即提高CaO,为生成铁酸高创造条件，且碱性熔体对铁氧化物的溶蚀比酸性熔体快，粘结相容易和残存原矿形成溶蚀结构，助于提高烧结矿的强度，烧结是需要添加氧化锆的，因此，铁矿粉中的氧化钙是很有益处的。

  加入氧化镁一方面能提高硅酸盐熔体的结晶能力，减少玻璃质含量，来提高烧结矿强度。另一方面在熔剂性烧结料中加入适量MgO，由于出现新的含镁矿物可使硅酸盐熔化温度降低，其低熔点化合物可完全熔融，增加烧结料层的液相数量。另外，由于氧化镁的存在，减少硅酸二钙及难还原的钙铁橄榄石、铁橄榄石生成的机会。氧化镁含量不能太高，因为铁矿粉中氧化镁含量不会高于烧结要求的含量，烧结是需要添加MgO的。

  它能加宽针状铁酸高存在的温度范围。可降低烧结料的熔化温度，在相同烧结温度下，液相量会明显地增加，烧结矿中的三氧化二铁过高，会促使还原应力集中和膨胀裂纹扩展，从而加剧低温还原粉化。

  它是一种古老的冶炼方法，高生产率、低消耗、低成本是其优势，加上不断吸收新技术，高炉炼铁法仍是在持续不断的发展。目前看来，高炉炼铁仍是炼铁主力军。经过长时间发展，现代高炉技术一进展到一定高度。

  高炉冶炼过程是连续生产的过程。炉料从炉顶进入炉膛，在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身则是铁矿石、焦炭等层层相间，一直装到炉喉。从安装在炉缸上的风口鼓入大量、温度高达1000-1200℃的热风，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉膛中心温度高达1800℃以上。全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上。二是还原气体逐步还原铁的氧化物。在高炉冶炼过程中主要有一些步骤：铁的间接还原和直接还原。造渣过程。生铁的形成。

  铁矿石品味指的是铁矿石含铁的量，铁矿石含铁量高，助于降低高炉焦比和提高产量。经验显示：品味提高1%，焦比降低2%，产量提高3%。这是由于铁矿石中铁分降低，脉石数量增加，熔剂用量加大和渣量随之升高，渣量增加的倍数要大于铁份降低的倍数，因此，高炉冶炼要求铁矿石品味越高越好。

  对于褐铁矿、菱铁矿的铁矿石，对含铁量的要求可适当降低，原因是褐铁矿、菱铁矿在高温下，结晶水分解及二氧化碳挥发，铁品味相对提高。

  有害元素指硫、磷、钾、钠、铅、锌、砷。其中硫对钢材很有害，使之产生热脆性，虽然铁矿石中90%以上的硫可在冶炼中除去，但需增加熔剂的用量，引起渣量增加，产量减低，所以要求铁矿石中硫含量低于0.2%为好。

  磷：磷对钢材来说也是常见的有害元素之一，使钢材产生冷脆性。在选矿和烧结中磷均不能去除，在炼铁汇总磷全部还原进入生铁，冶炼要求铁矿石中磷含量越低越好，一般可根据相关规定的生铁含磷量计算出矿石中允许的含磷量，一般应效益0.1%。脱磷只可以通过炼钢来进行，增加炼钢的脱磷成本。

  碱金属：碱金属主要有钾和钠。钾、钠对高炉的影响不是正比例性质，高炉本身有一定的排碱能力，碱金属在控制范围内对高炉的影响不大。但是入炉铁矿石碱金属含量太多，超过高炉排碱能力，就会形成碱金属富集，导致高炉中上部炉料碱金属含量大大超过如炉料原始水平。铁矿石含有较多的碱金属极易造成软化温度降低，软熔带上移，不利于发展间接还原，造成焦比升高。球团含有碱金属会造成球团异常膨胀引起严重粉化，恶化料柱透气性。碱金属对焦炭性能破坏很严重陪你过。另外，高炉中上部碱金属化合物粘附在炉墙上，促使炉墙结厚、结瘤且破坏砖衬。因此，铁矿石含碱金属越低越好。

  铅：铅在高炉中技术全部被还原，高密度，故沉于死铁层之下，易破坏炉底砖缝，可能会造成炉底烧穿。冶炼中要求铅含量越低越好，应小于0.1%。

  锌：锌很容易气化，在冶炼中被还原后ZnO后膨胀，会引起炉衬膨胀和炉壳破坏，冶炼中要求锌含量越低越好，应小于0.1%。

  砷：砷对钢材也是有害元素之一，使钢材产生冷脆性，焊接性能变差。铁矿石中砷基本还原进入生铁，影响生铁质量。此外砷在烧结过程中挥发，对环境影响较大。要求砷含量小于0.07%。

  铜：铜会使钢材热脆，钢材不易轧制和焊接。少量铜能改善钢的耐蚀性。铜在冶炼中易还原且全部进入生铁，继而进入钢材，若含铜量大于0.3%，钢材焊接性能降低，热脆性能增加，一般要求铜含量小于0.2%，可增加钢材的抗腐蚀性能。

  钛能改善钢的耐磨性和抵抗腐蚀能力。但在高炉冶炼时，会使炉渣性质变坏，约有90%的钛进入炉渣。钛含量低时对炉渣及冶炼过程影响不大，含量高，会使炉渣变稠，流动性差，对冶炼过程影响大，易结炉瘤。钛有护炉作用，不少高炉专门买钛矿高炉护炉。

  铁矿石强度差，在高炉内易碎。粉末多，影响高炉炉内料柱透气性，易引起炉况不顺，煤气利用不好，焦比上升，产量下降。

  精料方针：高炉冶炼对铁矿石要求的精料方针归为：高、稳、熟、匀、净、小、好。返回搜狐，查看更加多